Elektrod grafit EAF

 

Diameter standard di peringkat antarabangsa (E . g ., UHP, HP, gred RP) biasanya berkisar seperti berikut:

Elektrod kecil: 75mm ~ 300mm (untuk Skala Lab atau EAFS kecil)

Elektrod sederhana: 350mm ~ 500mm (paling biasa dalam pembuatan keluli arus perdana)

Elektrod besar: 550mm ~ 800mm (untuk EAFS yang sangat tinggi atau lebih besar)

 

 

Faktor	Kesan pada pemilihan diameter
Kapasiti relau	Relau yang lebih besar (e . g ., lebih besar daripada atau sama dengan 100 tan) memerlukan diameter yang lebih besar (lebih besar daripada atau sama dengan 600mm) untuk mengendalikan arus yang lebih tinggi .
Keamatan semasa	Untuk setiap kenaikan 10ka, diameter elektrod perlu meningkat sebanyak ~ 50mm (untuk mengelakkan terlalu panas) .
Keperluan proses	Proses suntikan oksigen tinggi menuntut diameter yang lebih besar untuk menahan pengoksidaan .
Kekuatan bersama	Diameter lebih besar daripada atau sama dengan 500mm memerlukan threading khas (e . g ., sendi NPT) untuk mengelakkan kerosakan .

 

 

(1) elektrod kecil (75-300 mm)

Aplikasi:

Tungku skala makmal (kurang daripada atau sama dengan 1 tan)

Penapisan aloi khusus (e . g ., Ti, v Jarasan mikro)

Kelebihan:

Fleksibiliti yang tinggi untuk perubahan proses

Pelaburan awal yang lebih rendah

Kajian kes:
Institut penyelidikan menggunakan elektrod 200mm untuk peleburan aloi nikel tinggi, mengekalkan ketumpatan semasa di bawah 25a/cm² .

(2) elektrod sederhana (350-500 mm)

Aplikasi:

Mainstream 30 ~ 150- ton EAFS (65%+ pengeluaran global)

Rebar, batang kawat, dan pembuatan keluli umum

Parameter operasi:

Semasa biasa: 40 ~ 80ka

Kadar Penggunaan: 1.8 ~ 2.5kg/tan keluli

Kajian kes:
Kilang menggunakan elektrod UHP 450mm mengurangkan penggunaan kuasa kepada 380kWh/tan dan disimpan 12% dalam kos elektrod .

(3) elektrod besar (550-800 mm)

Aplikasi:

200+ ton mega-furnaces (e . g ., keluli lembaran automotif)

Tungku Arc DC (elektrod diameter tunggal)

 

 

Memerlukan transformer kuasa ultra tinggi (lebih besar daripada atau sama dengan 120mva)

Sistem lajur elektrod memerlukan reka bentuk anti-getaran

Kajian kes:
Loji Fortune 500 menggunakan elektrod 700mm dikurangkan masa tap-tap hingga 45 minit, meningkatkan output tahunan sebanyak 18%.

 

 

Peningkatan diameter	Kapasiti semasa	Kekuatan lentur	Kadar pengoksidaan	Kecekapan kos
+100 mm	+15 ~ 20ka	+8~12%	-5~8%	3 ~ 5% kos/tan lebih rendah

 

 

 

 

EAF Casting Nipis: Reka bentuk dwi-diameter (e . g ., 400mm atas + 300 mm lebih rendah) untuk rintangan tekanan dan kawalan arka .

Sekerap tinggi: Meningkatkan diameter dengan 50mm+ untuk mengurangkan keretakan yang disebabkan oleh turun naik semasa .

Bekalan kuasa frekuensi berubah-ubah: Mengutamakan elektrod lebih besar daripada atau sama dengan 500mm untuk operasi frekuensi lebar yang stabil .

 

 

Penyesuaian ketepatan:
Pelarasan diameter dinamik AI-didorong berdasarkan komposisi sekerap (E . g ., satu syarikat disimpan $ 2 . 4m/tahun).

Diameter super besar:
Ujian elektrod 900mm di Jepun (menangani keseragaman sintering teras) .

Pengoptimuman panjang-ke-diameter (l/d):
Baru 5: 1 reka bentuk (vs . tradisional 4: 1) meningkatkan penggunaan sebanyak 8%.

 

 

Pemilihan diameter elektrod adalah aKeputusan Kejuruteraan KritikalUntuk pembuatan keluli EAF, memerlukan keseimbangan antara:

Spesifikasi relau(Kapasiti, Kuasa Pengubah)

Keperluan proses(gred keluli, persediaan tombak oksigen)

Kecekapan kos(setiap +100 mm meningkatkan harga elektrod sebanyak 15% tetapi mengurangkan kos/tan sebanyak 4%) .

Alat digital(E . g ., pengoptimuman elektrod kumpulan SMS) disyorkan untuk pemadanan tepat . untuk data teknikal pada diameter tertentu ({3}} g .